デニムの基となる原綿たちは俵状に固めた状態で工場へと運ばれ、繊維の長さや太さだけでなく品種ごとに異なる色みを最適な比率でブレンドしていく。

不純物を取り除き、徐々に引き伸ばし撚りをかけて均一な太さの糸を紡ぎ出していく。ジーンズ1本を仕上げるには約1kgほどの綿が必要となる。

還元させた染料が空気にふれ酸化することで青色に発色する。染料にくぐらせた回数、引き上げ時に空気に触れた時間の短長が色みの濃さを決定づける。

芯まで染まらない「芯白」の糸こそ、ロープ染色の最たる特徴にしてアドバンテージ。表面が薄っすら削れ芯が露わになることでデニム特有の退色感が生まれる。

ボビンに巻き付けた緯糸を左右に往復させながら経糸へと打ち込んでいく。
独特な凹凸感とほつれ止めとして脇に残るセルビッジがシャトル織機仕様の証となる。

豊田自動織機社製「G9」を採用。24時間フル稼働でも1台につき120mほどしか織ることができないものの、現行織機で再現できない風合いが何よりの魅力だ。

長さ25メートルのデニム地を30回折り込み、計60枚の生地を型紙に合わせ一気に裁断。わずかなズレや撓みにも妥協を許さない経験と正確性が求められる。

通常はロックミシンで処理する内側の縫製部も、昔ながらの折り伏せ縫いで丁寧な仕上げに。そのこだわりは効率よりもクオリティに重きを置く505ならでは。

まずはデジタル処理されたデータをベースにレーザー照射し、本来なら穿き込むことで生まれるヒゲやハチノスといった独自の表情を表面に焼きつける。

ヴィンテージと遜色ない自然な風合いへと馴染ませるシェービング加工。なるべく均等な品質を担保するため手作業による緻密なテクニックが求められる。

エイジング＆色調整の最終段階。100から150本ほどのジーンズを専用の大型ワッシャーを用いて一気に洗い上げ、全体的な退色感を均等に馴らしていく。

ここまでの行程を経て、さらに厳格な品質検査をクリアしたあかつきには、晴れてプロダクトの顔となるペーパーフラッシャーが縫い付けられる。